내부 도로 표시 페인트: 성분 및 제조 방법

도로 표시 페인트는 교통 인프라의 중요한 요소로 도로의 안전과 조직을 보장합니다. 이러한 페인트의 구성에는 내구성, 가시성 및 다양한 표면에 대한 접착성을 달성하기 위해 신중하게 재료를 선택하는 것이 포함됩니다. 이산화 티타늄 (TiO2), 열가소성 도로 표시 도료 분말(BS3262 기준 백색/황색), 석유수지 탄소 5 , 석유수지 탄소 9 , 안료 황색 일반적으로 사용되는 구성 요소인 이러한 페인트의 구성에는 더 광범위한 재료와 특정 제조 공정이 포함됩니다.

열가소성 교통 표시 페인트 생산의 중요한 측면에는 실온에서 액체 가소제와 핵 성분을 결합하는 것이 포함됩니다. 이 초기 혼합물은 핵을 가소제로 코팅한 후 열가소성 수지, 안료 및 첨가제 성분의 혼합물을 첨가합니다. 규사, 유리 구슬, 윤활제, 항산화제 , 블로킹 방지제 등의 이러한 첨가제는 균일한 분말 혼합물을 만드는 데 중요합니다. 이 혼합물은 가열 시 쉽게 녹는 특성을 갖고 있어 견고한 내충격성, 접착성, 내한성 및 내마모성을 나타내는 속건성 마킹 소재를 형성합니다.

이 페인트에 포함된 합성수지는 열가소성을 부여하여 빠른 건조를 촉진하고 도로 표면에 대한 강력한 접착력을 제공합니다. 비폴리머 수지, 특히 콜로포니를 기반으로 하는 수지도 이러한 제제에 광범위하게 사용됩니다. 첨가제는 코팅의 가소성을 향상시켜 침강, 오염 및 변색에 대한 저항성을 보장합니다. 한편, 이산화티탄과 같은 안료와 Pigment Yellow 65 , Yellow 74 또는 Yellow 83 과 같은 유기 안료 는 도로 선의 색상을 결정하여 가시성과 규제 표준 준수를 보장합니다.

일반적으로 알려진 이러한 구성 요소 외에도 이 제제에는 탄산칼슘, 거친 모래와 같은 충전재가 포함되어 있어 기계적 강도, 내마모성 및 색상이 강화됩니다. 유리 미소구체와 유리구슬은 차량 헤드라이트의 빛을 반사하고 도로 표시를 마모로부터 보호하여 야간 가시성을 향상시키는 데 중추적인 역할을 합니다. 일반적으로 직경 0.1~1.4mm의 유리구슬을 사용하면 밝기와 내구성이 크게 향상됩니다.

열가소성 도로 표시 페인트 의 제조 공정에는 특수 장비, 특히 건조 분말과 작은 액체 성분의 혼합물을 처리하기 위해 맞춤화된 혼합기가 필요합니다. 다양한 원료의 균일한 혼합을 달성하고, 수지 또는 유리구슬을 코어로 하여 코어 코팅된 분말의 상태를 보장하며, 첨가제, 안료, 필러의 층을 꼼꼼하게 균형을 맞추는 것이 기본입니다. 황변이나 품질 불일치와 같은 문제를 방지하려면 권장 재료 비율을 정확하게 준수하는 것이 중요합니다.

특히 유색안료와 첨가제의 경우 혼합 균일성을 유지하는 것이 무엇보다 중요합니다. 고효율 형광증백제를 점진적으로 분사하는 기술로 원하는 품질을 보장합니다. 도로 표시 페인트 1톤당 약 200g의 구성 요소 추가 정밀도에는 특정 생산 공식에 따른 조정이 필요합니다. 생산 공정은 페인트 전체에 고르게 분포되도록 수지와 착색 안료를 꼼꼼하게 혼합하는 데 달려 있습니다.

도로 표시 페인트 배합은 다양한 재료의 세심한 균형과 정밀한 제조 공정입니다. 가시성, 내구성, 접착성 등 원하는 특성을 얻으려면 재료 선택뿐만 아니라 생산 과정에서 세심한 통합도 필요합니다.